ČZU na Zemi živitelce 2025: Lyže s dřevěným srdcem možná zlomí srdce Zabyho soupeřů

Na mezinárodním agrosalonu budete prezentovat výsledek několikaleté práce vašeho týmu na lyžích určených pro profesionální alpské lyžování. Co konkrétně zde lidé uvidí?

Uvidí lyže určené pro závodníky ve Světovém poháru v alpském lyžování s nápisem „PROTOTYPE“, které jsou vybaveny dřevěným jádrem navrženým a vyrobeným na Fakultě lesnické a dřevařské ČZU v Praze, v kabátě RX12 GC FIS od Kästle. Tyto lyže nejvyšší kategorie splňují přísná pravidla FIS a jsou vyrobeny z nejlepších materiálů, které zaručují jejich extrémní tuhost, schopnost agresivního hranění na ledě a stabilitu při vysokých rychlostech. Černý design jsme zvolili jako kombinaci minimalismu, tradice značky Kästle a technické preciznosti s důrazem na funkčnost a vývojový charakter projektu.

Lyže jste vyvinuli pro nejlepšího českého alpského lyžaře současnosti, který má za sebou životní sezonu ve Světovém poháru, Jana Zabystřana, a ve spolupráci s ním. Jak jste se dali dohromady a jak to všechno začalo?

Honzu jsem poprvé potkala na své přednášce z Chemie dřeva, ale jako fanynka alpského lyžování jsem ho znala a vnímala jako velkou českou naději tohoto sportu na světové úrovni už dávno. Na úvodní hodině se u každého studenta snažím najít spojitost mezi jeho osobními zájmy nebo zkušenostmi a tématem dřeva. A také, jak by se to dalo propojit s výukou, aby byl předmět pro studenty osobnější a zajímavější. Honza tehdy ode mě dostal otázku, jaké dřevo má ve svých lyžích. Odpověď hledal tak důkladně, že nám domluvil návštěvu výrobního závodu Kästle. Z toho se následně zrodilo téma jeho bakalářské práce a postupně i náš společný projekt. Vývoj inovativního dřevěného jádra pro závodní lyže.

Na FLD se předpokládá vřelý vztah ke dřevu, navíc jsou zde pro práci s ním ideální podmínky. Proč ale právě lyže? Co vás na tom lákalo?

Když člověka něco opravdu baví, má kolem sebe zapálený tým a dobré podmínky, je to ideální výchozí bod pro smysluplnou práci. U mě se sešlo hned několik motivujících faktorů. Na fakultě máme skvělé technické zázemí, objevila se možnost propojení vědy s praxí, spolupráce s Honzou Zabystřanem byla plná energie a sama jsem nadšená lyžařka, takže vývoj lyží pro mě nebyl jen odborný úkol, ale i srdeční záležitost. Určitou zkušenost jsem získala při studentském projektu zaměřeném na výrobu skateboardových desek, který jsem vedla. Vývoj lyží ale představoval konstrukčně i materiálově výrazně větší výzvu. Mnohé jsme konzultovali s odborníky a učili se nejen z literatury, ale i z vlastních chyb. Nechybělo nám však nadšení, vytrvalost a motivace s vidinou toho, že pokud se projekt podaří, vezmeme lyže na hory. A baví mě, když se z nápadu stává funkční produkt. To jsem zažívala během několikaleté praxe v rakouské firmě s vláknokompozity pro automotive, kde jsme výsledky z laboratoře převáděli rovnou do průmyslové výroby. Ten praktický přesah mi v akademickém prostředí trochu chyběl.

Od nápadu k realizaci je vždy dlouhá cesta. Jak to bylo v tomto případě a měla jste pro svůj projekt na univerzitě pochopení?

Od prvního nápadu k hotovým prototypům to trvalo téměř tři roky. Začátky nebyly jednoduché – minimální rozpočet, spousta práce svépomocí a omezená důvěra okolí v možný úspěch. Ale to je asi vcelku pochopitelné. Důležité bylo, že jsme se tím nenechali odradit. Až první dobré výsledky po roce práce nám otevřely dveře k projektové podpoře fakulty, díky níž jsme mohli vyrobit téměř dvacet párů jader, zajistit některé externí testy, vyrobené prototypy lyží testovat na ledovci a posunout tak projekt dál. Velkou zásluhu mají i naši studenti. Ukázalo se, kolik je mezi nimi lyžařů a nadšenců, kteří se po seznámení s projektem okamžitě chtěli zapojit. Na toto téma vzniklo celkem šest závěrečných prací, z nichž většina je už úspěšně obhájená. Pomáhali i Honzovi spolužáci a moji studenti, často i ve volných chvílích mezi výukou. Díky jejich nadšení a ochotě přiložit ruku k dílu jsme projekt dokázali posunout dál. Spolupráce se studenty mě baví a často bývá oboustranně inspirativní.

Aby byly lyže co nejrychlejší, rozhodli jste se „vylepšit“ jejich jádro. Proč právě jádro? Jaké parametry takové ideální dřevo pro lyže musí splňovat?

Dřevěné jádro je oblast, kde máme na katedře zpracování dřeva a biomateriálů silné odborné zázemí, znalosti, zkušenosti i kompetence. Přítomnost dřeva v konstrukci nám tedy jednoznačně hrála do karet. Upřímně, bez něj by nám výzkum lyží na ČZU nejspíše neprošel ani přes tak silný trumf v podobě Honzy Zabystřana.

Dřevo obecně poskytuje živý pocit z lyžování a pomáhá dosáhnout rovnováhy mezi hmotností, pevností a pružností. Také dokáže tlumit nežádoucí vibrace a zachovat ty „správné“, které lyžaři dávají energii pro přechod do dalšího oblouku. U závodních lyží pro vrcholové sportovce, kde o vítězství rozhodují desetiny sekundy, je to trochu složitější. Lyže se přizpůsobují konkrétnímu sportovci. Ladí se tuhost, jádro i výztuhy podle jeho stylu a potřeb. Používají se speciální materiály té nejvyšší kvality, které nejsou běžně dostupné v sériové výrobě. Testování standardně probíhá v reálných podmínkách, protože drobné konstrukční rozdíly se projeví až při závodní zátěži a rychlostech, které mohou dosahovat až 130 km/h.

Jak náročné bylo vyrobit nové jádro? Můžeme si ten proces stručně popsat?

Dřevo se v konstrukci lyží v posledních letech opět dostává do popředí. Jádro lyže tvoří lepené lamely (vertikálně orientované ke skluznici) z různých druhů dřeva, které se vzájemně doplňují. Buk například. dodává pevnost, jasan pružnost, topol zase odlehčení. V našich prototypech jsme využili další tři dřeviny, které se osvědčily právě v závodních podmínkách. Přířezy jsme si připravovali sami, což obnášelo řezání, frézování, broušení a formátování.  Ukázalo se, že vyšší výkon lyže vyžaduje užší lamely, které umožňují přesnější konstrukční optimalizaci. V případě závodní lyže jsme tedy lepili až 40 dýh – ručně a v relativně krátkém čase daném rychlým tuhnutím lepidla. Lisování lepeného bloku, ze kterého vznikly až tři páry jader, bylo technicky náročná, ale nakonec jsme i tento výrobní proces zvládli a optimalizovali. Finální tvar se pak frézuje pomocí CNC stroje s přesností na desetiny milimetru. Ze stejného jádra můžete tvarováním vyrobit stabilní lyže na dlouhé oblouky nebo i živější slalomky. Profil jádra je tedy něco jako „ladění hudebního nástroje“. Největší výzvou bylo najít takovou kombinaci dřevin a lepidla, která splní nároky profesionálního lyžaře a zároveň bude možné toto jádro průmyslově opakovaně vyrábět ve stejné kvalitě.

Jan Zabystřan už tehdy závodil na lyžích Kästle. Jaká byla spolupráce s touto firmou?

Právě Honzův přestup pod značku Kästle nám otevřel dveře i k této spolupráci. Partnerství bylo podpořeno memorandem a smlouvou o spolupráci, takže vše probíhalo na profesionální úrovni. Velmi si vážíme toho, že jsme dostali příležitost podílet se na vývoji těch nejlepších lyží. Díky tomu, že nám firma umožnila poznat jejich výrobu a procesy, jsme mohli lépe porozumět konstrukčním detailům a přiblížit se i s naší výrobou jader na univerzitě reálné praxi. V pozdější fázi projektu jsme také sami měli možnost testovat některé modely lyží z nižších řad a konzultovat jízdní vlastnosti. Tyto zkušenosti propojené s poznatky našeho laboratorního měření projekt výrazně posunuly.

Když nový prototyp obstál v laboratorních testech, Jan Zabystřan s ním poprvé vyjel na svah. Premiéra byla letos na jaře na rakouském ledovci Kaunertal. Dopadlo to k vaší i jeho spokojenosti?

Testování prototypů bylo skutečně rozsáhlé a precizní – měřilo se pomocí gyroskopu, magnetometru a akcelerometru (Geeride), sledovala se maximální rychlost, zrychlení, boční síla, trajektorie (Protern) i chování lyže během jízdy (GoPro). Využívali jsme standardní časomíru i pocitové hodnocení jezdců. Do testování se zapojil velký tým včetně servismana, kondičního trenéra, specialisty z vibrační laboratoře, vývojáře senzorového systému i datového analytika. Za ČZU tým na svahu i na lyžích skvělou práci odvedl kolega Petr Horák. Na start se kromě Zabyho postavil i Koulič (Honza Koula). Lyže byly kódované, takže testeři nevěděli, na čem právě jedou. Laboratorní výsledky se potvrdily, pocitové hodnocení bylo konzistentní a dobře dokreslovalo celkové výsledky. V různých sněhových podmínkách se výkony lyží lišily a každému jezdci vyhovovalo něco jiného, což je správně. Každopádně při celkovém hodnocení a v podmínkám odpovídajících závodní trati byla jedna naše série prototypů vždy nejrychlejší, druhá mírně rychlejší než standardní lyže, ale pocitově nejlepší, a třetí série bodovala na měkčím sněhu a na rovinkách. Měli jsme k dispozici velké množství dat a po vyhodnocení nás samotné překvapilo, jak výrazně skladba dřevěného jádra ovlivňuje chování lyže.

Co to znamenalo pro vás osobně?

Byl to rozhodně zážitek, na který se nezapomíná… Sledovat svítání ve třech tisících metrech nad mořem, kam vás vyveze skútr, být na chvíli součástí českého reprezentačního týmu a pohybovat se na svahu mezi tréninky světové špičky. Naše testování vzbudilo zájem a od rakouského trenéra jsme si dokonce vysloužili pochvalu, že jsme dokázali posunout projekt z univerzity až na ledovec. Byli jsme rozhodně spokojeni.

Co se bude odehrávat dál? Kdy bude Jan Zabystřan moci s těmito lyžemi nastoupit do závodu?

Určitě nás čeká ještě jedno velké kolo testování. Rádi bychom zapojili víc lyžařů a vyzkoušeli lyže v různých podmínkách, abychom získali víc dat a ověřili opakovatelnost výsledků. Pravděpodobně bude potřeba vyrobit více lyží, správně je spárovat a z nich vybrat ty nejlepší – tak, jak je to u závodníků běžnou praxí. Potom se budou lyže ladit přímo na míru pro Honzu, aby z nich dostal maximum. Než závodní lyže nastoupí na start, musí projít fází zajíždění, klidně i padesáti jízdami v tréninku. Materiály si tak sednou, skluznice i hrany se dostanou do optimální formy a lyže začne reagovat naprosto předvídatelně. A svou roli má i servisman, který je dokonale připraví na závod. Kdy přesně to bude, záleží nyní hlavně na race departmentu v rakouském Kästle. Ale my věříme, že ten moment přijde a že to bude stát za to!

Chystáte do budoucna nějaký podobný projekt?

Ano, léto je období, kdy se na zimním vybavení může udělat nejvíc práce, a tak ani letos nezahálíme. Aktuálně s kolegou Tomášem Kytkou pracujeme na vývoji dřevěného jádra pro snowboardcrossové prkno Radka Housera, na kterého se také jistě můžeme těšit na ZOH 2026. Spolupráce s OCB Factory z Třebíče je příjemná a efektivní, ale také lidsky inspirující. Jsou to skuteční srdcaři, kteří rozumí řemeslu a odvádějí poctivou práci. Proto je nám potěšením, že můžeme přispět. V tomto případě pro návrh používáme numerické simulace chování jader při různých skladbách a zatíženích, což nám pomáhá snížit počet testovacích cyklů vzorků v laboratoři a zrychlujeme vývoj. Do konce tohoto roku je v plánu jejich výroba, kompletace prototypových snowboardů a ověření výkonu během tréninkových jízd na závodní trati. Je tedy opět na co se těšit!